Износ расходных материалов
Одной из наиболее частых причин ухудшения качества реза является износ расходных материалов – сопла, электрода, диффузора. Со временем они теряют свои свойства, что приводит к нестабильности дуги и ухудшению чистоты реза.
Регулярно проверяйте состояние расходных материалов.
Меняйте сопло и электрод одновременно, чтобы обеспечить стабильную работу.
Используйте качественные оригинальные расходники, так как их срок службы выше, чем у дешевых аналогов.
Неправильные параметры резки
При выполнении плазменной резки соблюдение оптимальных параметров процесса напрямую влияет на геометрию и чистоту среза. Учитывают скорость перемещения резака, стабильность дуги, расход газа, точное позиционирование инструмента – данные параметры требуют особого внимания, так как отклонение от нормы приводит к характерным дефектам. Рассмотрим основные взаимосвязи:
- Скорость резки. Если скорость высокая, кромки могут получиться неровными. Если низкая – на нижней части детали появляется окалина.
- Сила тока плазменной дуги напрямую влияет на стабильность и эффективность резки: чем выше ток, тем быстрее происходит обработка, но одновременно сокращается срок службы расходников (сопла, электрода). Выбор оптимального значения зависит от двух факторов – толщины металла и его теплопроводности.
- Расход газа – измеряется в кубометрах в час и регулируется с помощью запорной арматуры на подающей магистрали. Напрямую влияет на качество обработки: недостаточный расход приводит к образованию неровных кромок и перегреву сопла, тогда как избыточный вызывает неоправданный перерасход. Оптимальный расход – стабильное горение дуги, эффективное охлаждение сопла и предотвращение двойной дуги.
- Высота резака. Слишком низкое расположение приводит к подрезу верхней кромки, а слишком высокое – к закруглению.
Важно соблюдать баланс между скоростью, силой тока, расходом газа и высотой резака, учитывая толщину материала и тип оборудования. Используйте таблицы параметров резки, предоставляемые производителем оборудования. Перед началом работы рекомендуется провести тестовые резы на образцах, чтобы скорректировать настройки под конкретные условия. Регулярный контроль параметров в процессе резки предотвратит брак и повысит эффективность работы.
Проблемы с подачей газа и охлаждением
Газы (воздух, азот или кислород) и охлаждающая жидкость играют ключевую роль в процессе плазменной резки. Их недостаточный поток или загрязнение приводят к перегреву оборудования, неравномерному разрезу и быстрому износу расходных материалов.
Следите за давлением и качеством подаваемого газа. Регулярно проверяйте состояние фильтров и заменяйте их при необходимости. Контролируйте уровень и чистоту охлаждающей жидкости, особенно при работе с мощными системами резки.
Неправильное положение резака
Если резак установлен под неправильным углом или отклонен от оптимального положения, качество реза может значительно ухудшиться. Убедитесь, что резак расположен строго перпендикулярно к материалу. Регулярно проверяйте механизмы ЧПУ на предмет износа и люфтов. Настраивайте высоту резака в соответствии с толщиной металла.
Но если сам аппарат работает нестабильно, нужна комплексная проверка. Не пытайтесь самостоятельно выяснять причину: вмешательство без квалификации грозит поражением током, взрывом баллонов или утечкой плазмообразующего газа. Даже после отключения в схемах сохраняется остаточный заряд конденсаторов, способный вызвать электрическую дугу. Неправильная разборка узлов (источник питания, горелка, система охлаждения) нарушает герметичность и калибровку, что ведет к перегреву, искрению, выходу из строя дорогостоящих компонентов. Кроме того, неопытное и неумелое вмешательство часто маскирует неисправность, отключая защитные цепи, повышая тем самым риск возгорания или разрушения сопла во время работы. Доверьте диагностику ремонт плазменной резки сертифицированному сервисному центру. Сегодня это доступно, выгодно, надежно и удобно.
Загрязнение компонентов системы
Скопление металлических частиц, пыли и остатков смазки может привести к нестабильности дуги и ухудшению качества реза.
Регулярно очищайте сопло и электрод, контактные поверхности резака.
Используйте специализированные мягкие чистящие средства. Если их нет, можно попробовать перекись водорода.
Некачественный или неподходящий материал
Некоторые металлы с высокой степенью загрязнения или остатками оксидов могут резаться с дефектами.
Тщательно зачищайте поверхность материала перед резкой.
Используйте качественные листовые материалы с ровной поверхностью.
При необходимости применяйте предварительный подогрев, чтобы снизить термическое напряжение.
Программные ошибки и неисправности ЧПУ
Некорректные настройки программного обеспечения, сбои в управляющей электронике или механический износ приводов ЧПУ могут повлиять на качество реза.
Регулярно обновляйте программное обеспечение и проверяйте параметры резки.
Проводите калибровку системы ЧПУ.
Проверяйте механизмы подачи резака на наличие люфтов и посторонних шумов.
В обслуживании плазморезов с ЧПУ также помогут специалисты. Обращайтесь в сервис «Зона Сварки»! В нашей компетенции ремонт сварочных аппаратов в Санкт-Петербурге любой мощности, источников плазменной резки, частотных преобразователей, ИБП, промышленной электроники. Проведем комплексную диагностику всех систем, найдем неисправность, восстановим качество реза в течение одного-двух дней, с гарантией!
Итак, чтобы поддерживать высокое качество плазменной резки, необходимо регулярно обслуживать оборудование, следить за состоянием расходных материалов и корректировать параметры резки. Следование представленным рекомендациям поможет избежать большинства проблем и добиться чистого, ровного реза с минимальными дефектами.